型式检验

定义

型式检验是指依据产品的性能要求标准进行的全项目检验,是产品检验的一种典型形式^[1]。其检验规则一般在产品的性能要求标准中有明确规定,目的在于评定产品的质量是否全部符合标准以及是否达到设计要求,并对产品的可靠性、安全性、外观等进行数据分析和综合评价^[2]。

在中国国家标准的表述中,与型式检验相近的定型检验被定义为:为判断某一生产线能否成批制造符合规定质量要求而进行的周期与逐批检验^[3]。与它相区分的是出厂检验,后者是对正式生产的产品在出厂时必须进行的最终检验,用以评定已通过型式检验的产品在出厂时是否具有已确认的质量^[2]。由于部分型式检验项目属于破坏性试验,型式检验通常只能抽样进行,而不适合全数检验^[2]。

原理

型式检验以产品标准规定的技术要求为判定依据,检验项目覆盖标准中的全部适用项目^[4]。试验样品由检验机构从制造厂最终产品中随机抽取,试验在被认可的独立检验机构进行;对个别特殊检验项目,若检验机构缺少所需设备,可在独立检验机构或认证机构的监督下使用制造厂的检验设备^[5]。

在抽样与判定上,产品标准中的型式检验多数引用周期检验计数抽样程序及其表,以不合格质量水平(RQL)作为质量指标,并按需要选择判别水平^[1]。检验项目通常按质量特性的重要程度分为A类、B类、C类不合格,分别规定不同的RQL值,一般RQL值越小表示对该项质量水平要求越高^[6]。以某传感器标准为例,型式检验采用判别水平I的一次抽样方案,样本量取10,对B类不合格项取RQL为20、判定数组为Ac=1、Re=2,对C类不合格项取RQL为40、判定数组为Ac=3、Re=4^[7]。

发展历程

型式检验的制度基础来自抽样检验标准的建立。GB/T 2829《周期检验计数抽样程序及表(适用于对过程稳定性的检验)》规定了以不合格质量水平为质量指标的一次、二次、五次抽样方案及抽样程序,适用于在规定周期内判断生产过程是否稳定的检验^[8]。该标准最初以GB 2829的形式发布,与用于逐批检查的GB 2828配套使用^[1]。

在术语使用上,不同时期和不同行业的标准存在差异。中国标准汇编中的定义把定型检验标注为型式检验,并将其界定为判断生产线能否成批制造合格产品的周期与逐批检验^[3]。在计量领域,测量仪器新产品的相应活动早期称为定型检验或鉴定检验,后续在计量技术规范中则多称为型式评价^[9]。随着强制性产品认证制度的推进,以认证为目的的型式试验成为产品认证不可缺少的基本要素^[4]。

应用

型式检验主要在产品定型鉴定、正常生产期间的周期性考核、出厂检验结果与上次型式检验有较大差异、材料及工艺参数改变、停产后恢复生产以及监管部门提出要求等情形下进行^[10]。其覆盖面很广,客车、货运挂车等车辆有专门的定型试验规程,规定实施条件、试验项目、试验程序及试验报告等内容^[11]。

在工程材料与消防产品领域,型式检验同样是市场准入的基础。设备及材料进场检验时,常需核查型式检验报告^[10]。消防产品的型式检验是为验证各项技术性能指标与产品标准的符合性所进行的全项目检验,由认可的检验机构依据产品标准规定的技术要求和试验方法进行,结束后出具检验报告^[4]。在强制性产品认证中,型式试验与初始工厂检查、获证后监督共同构成认证的基本环节^[12]。

局限

型式检验只能对产品批的质量作出估计,是对集体质量的保证,而非对单个产品逐台负责^[1]。按抽样检查的基本原理,判为合格的批中仍可能存在一定数量的不合格品,判为不合格的批中也可能混有合格品^[1]。其检验结论因此存在两类判断错误的风险,即可能将合格批判为不合格,也可能将不合格批判为合格^[1]。

型式检验的实施还受时间与费用制约。结构复杂、科技含量较高的产品做一次型式检验往往要投入大量人力、物力和财力,部分耐久性项目所需时间特别长^[13]。检验结论也有时效与条件限制:报告一般在有效期内有效,当产品设计发生影响电气、机械性能的结构、外形、材料或工艺改变时,需要按相应国家标准重新实施或补充实施相关试验,形成新的试验报告^[14]。此外,经过型式检验的样品原则上不允许再作为合格品交付使用^[7]。

参见

• 出厂检验 —— 产品出厂交付时必须进行的最终检验,与型式检验同属产品标准规定的检验分类。

• 抽样检验 —— 从提交检查批中抽取样本进行检验并据以判定批质量的方法,是型式检验的基本手段。

• 不合格质量水平 —— 抽样检验中认为不可接受的批质量下限值,是型式检验的质量指标。

• 强制性产品认证 —— 列入目录的产品必须取得的合格评定,型式试验是其基本环节之一。

• 产品标准 —— 规定产品技术要求和检验规则的技术文件,是型式检验的判定依据。